在现代仓储、物流转运及生产车间中，叉车已成为货品短距离搬运的主力工具。其通过机械动力替代传统人力，显著提升了作业效率，但同时也因设备特性、操作规范等因素，衍生出多种潜在风险。掌握科学的操作知识，不仅能延长设备使用寿命，更能直接降低人员伤亡和货品损失概率，是仓储企业安全管理体系中的重要一环。
实际作业中，"货品突然跌落"是较常见的安全事故类型。表现形式包括搬运过程中货物摇晃倾斜、提升阶段负载滑落，甚至高速行驶时急刹导致货品甩出叉架。此类问题多由三方面因素叠加造成：一是操作时提升速度过快，货物惯性力超出叉架承载极限；二是运输速度超过规定值（如平坦路面建议≤5km/h，斜坡≤3km/h），遇突发情况急刹时货物因惯性位移；三是货物固定不到位——未使用绑带加固或货物尺寸与叉臂不匹配（如超长货物仅用单叉承载）。
针对性解决方案需从操作规范和前期准备双管齐下。作业前需确认货物重量不超过叉车额定载荷（可通过货物标签或地磅核实），码放时确保重心居中且与叉架完全接触；运输前必须使用弹性绑带或网罩固定，长/宽货物需调整叉臂间距至货物宽度的70%-80%；行驶过程中保持匀速，遇转弯/上下坡时提前减速（建议≤2km/h），避免急加速或急刹车动作。
当叉车载荷接近或超过额定值时，常出现"车尾翘起"的危险状态。更严重的情况是，部分作业人员为平衡重量，会站在叉车尾部充当"临时配重"，此时若提升货物，车尾可能突然上翘导致人员跌落受伤。这类事故的直接诱因是超载作业（如3吨叉车运载3.5吨货物），深层原因则是操作意识薄弱——未严格执行载荷限制规定，且对叉车配重原理缺乏基本认知（叉车通过尾部固定配重块平衡前端负载，人为添加配重会破坏重心分布）。
规避此类风险需强化两方面管理：其一，严格落实"不超载"铁律，每台叉车操作面板均标注额定载荷（如CPCD30型叉车额定载荷为3吨），作业前必须核对货物重量；其二，严禁非操作人员接触叉车，除驾驶员外，任何人员不得站立、攀爬或搭乘叉车，企业需通过安全培训和现场监督双重机制确保执行。
叉车侧翻是后果最严重的操作事故之一，可能导致设备损毁、人员被压等恶性事件。常见触发场景包括：在斜坡（坡度＞5°）上斜向行驶，货物重心偏移导致单侧轮悬空；转弯时速度过快（如以8km/h速度转弯），离心力超过叉车稳定性极限；在软质地面（如未硬化的泥地）作业，轮胎陷入导致重心偏移。
预防侧翻需从环境评估和操作习惯两方面入手。作业前应检查地面状况，松软/不平整区域需铺设钢板或暂停作业；斜坡区域需采用"垂直上下坡"方式行驶（即叉车前进方向与斜坡走向一致），禁止斜向移动；转弯时需提前减速（建议≤3km/h），并根据货物高度调整速度（货物提升高度每增加50cm，限速降低1km/h）；此外，日常需检查轮胎磨损情况（胎纹深度＜3mm时需更换），确保抓地力充足。
倒车过程中碰撞人员或设备，是叉车作业的另一类高频事故。由于叉车驾驶位后方存在天然盲区（货叉提升后遮挡视线），若未采取辅助措施，极易发生意外。事故原因主要包括：倒车警示装置缺失或故障（如倒车灯不亮、蜂鸣器损坏）；驾驶员未养成"先观察后倒车"的习惯，直接挂倒挡行驶；作业区域人员安全意识不足，随意进入叉车作业区。
解决倒车安全问题需构建"设备-人员-环境"三重防护。设备层面，每台叉车必须安装倒车影像（或双后视镜）及蜂鸣器，每日作业前检查功能是否正常；人员层面，驾驶员倒车前需下车观察后方环境，确认无人员/障碍物后再缓慢移动（倒车速度≤3km/h），行驶中持续鸣笛警示；环境层面，仓储区域应划分"叉车作业区"，设置明显标识，禁止无关人员进入，夜间作业需充足照明（照度≥300lux）。
叉车操作安全并非单一环节的管理问题，而是涉及设备维护、人员培训、流程规范的系统工程。企业需定期组织操作技能考核（如每季度一次），确保驾驶员掌握载荷计算、重心判断等核心技能；建立"一车一档"维护制度，记录每日检查项目（如刹车灵敏度、液压系统密封性）；同时通过案例分享会、模拟演练等形式，强化安全意识。只有将规范操作转化为肌肉记忆，才能真正实现"零事故"的作业目标。
